品質への関心が、ものづくりの道を選ぶ原点に

大学時代、私の通学を支えていたのは125ccのバイクでした。大学までの電車の便があまり良くなかったため、毎日のようにバイクで通っていたのです。しかし、そのバイクは少しトラブルの多い車体で、パンクやエンジンの不調に見舞われることもしばしば。修理にかかる費用はアルバイト代から支払っていたものの、学生にとっては大きな出費でした。

この経験が、故障が少なく安心して使えるような製品を作りたい、品質の高い製品を手ごろな価格で届けられる仕事に携わりたいと考える原点になりました。

また、もともと品質に関するニュースには興味を持っていました。私が就職活動をする少し前から、世の中では自動車業界のリコール問題や食品業界の偽装問題など、品質を問うニュースがたびたび報じられていたからです。そのたびに品質が社会に与える影響の大きさを感じ、気になった新聞記事をスクラップしていたこともあります。

こうした問題意識もあり、就職活動では高品質な製品を安定して供給できる製造業に携わりたいと考えるようになりました。

最初は製造業のなかでも自動車業界に絞らず、さまざまな業界を見ていました。そんな中、大学の先生にAstemo合併前の旧ケーヒンについて教えてもらったのです。ケーヒンは、その当時からECU（自動車のエンジンやブレーキなどを電子制御するコンピューター）のような電子部品の開発・生産に力を入れていました。電気工学科で学んだ知識を活かせるのではないかと勧められ、興味を持ったのです。

先生からは、同じ大学出身のOGの方を紹介していただきました。その方にお話を伺ったところ、まだ漠然としていた仕事内容や、サプライヤーとしての役割についてとても丁寧に説明いただいたことが印象に残っています。

その後、採用パンフレットを手に取ってみると、若手社員の方が「この製品を作りました！」と笑顔で紹介している写真が数多く掲載されていて。この会社なら、若手の時から主体的にものづくりに関わり、やりがいを持って働けそうだと感じて入社を決めました。

生産技術として向き合った検査工程。品質を守る「最後の砦」

入社後は、生産技術の中でも製品の検査工程に関わる部署に配属されました。私が主に担当していたのは、4輪車用ECUの電気的な機能や特性の検査です。ECUに電圧や電流を流し、反応や数値を分析することで不具合の有無を確認。その結果を生産現場へフィードバックし、改善につなげる役割を担っていました。

また、量産段階では非常に多くの製品を生産するため、すべての製品に対して同じような検査を行っていては、時間やコストの負担が大きくなります。品質を確実に担保しながら検査項目を見直したり、効果の低い検査の再検討も行ったりするのも重要な役割でした。たとえば、電気回路の構成を確認しながら「一つひとつの部品を調べなくても、別の検査結果から問題なしと判断できるものはないか」を見極め、検査工程の効率化に努めていました。

配属されて強く感じたのが、検査工程は製品をお客様にお届けする前の「最後の砦」だということ。不良品が市場に流出してしまうのを防ぎ、製品の安全性や企業の信頼を守る大切な役割を担っています。

当然ですが、万が一検査でひとつでも見落としがあれば、お客様にご迷惑をおかけするだけでなく、その先で自動車を利用する方々の安全にも関わります。常に100点の仕事をしなければならず、99点では許されない。そんな緊張感と隣り合わせで業務に向き合っていました。

一方で、検査の結果をもとに生産工程の改善を重ねることで、製品の品質そのものを高めていくものづくりに貢献できるのは、非常に大きなやりがいでした。検査は、製品を設計する仕事に比べると、ものづくりへの貢献がイメージしづらいかもしれません。ですが、検査結果を分析し、不良が出にくい工程へと改善する過程そのものが、品質の高いものづくりにつながるのです。

学生時代から品質問題に関心を持っていた私にとって、この仕事は合っていたと感じています。「良い品質のものを適正な価格で届けたい」という思いを、まさに実現できる業務でした。

新製品の量産を支える生産技術。海外拠点でのライン立ち上げに挑む

その後ジョブローテーションを経て、新製品の立ち上げプロジェクトで生産領域のリーダーを務めることになりました。主な役割は、製品を量産するための生産ラインの構築や設備の導入のマネジメントです。

具体的には、設計部門が作成した図面をもとに、どのような順序で製造するか、どの設備を導入するかを検討。そのうえで、品質や生産性、作業のしやすさを考慮しながら、設備の配置や作業動線、作業の流れを具体化して生産ラインに落とし込んでいきます。プロジェクトを進めるうえでは、設計だけでなく、調達、製造、品質、生産管理などさまざまな部門との連携も行っています。

設計された製品を量産できる体制に落とし込み、お客様に届けられる状態にするには生産技術の力が欠かせません。まさに、ものづくりを支えるキーマンなのです。

リーダーとして特に印象に残っているのは、Astemoの海外生産拠点で、ある完成車メーカー様向け製品の量産ラインを立ち上げた経験です。

このプロジェクトで大きな難題だったのが、納入までのスケジュールが非常にタイトだったことです。さらに当時はコロナ禍で、出社や出張も制限。弊社では長年「三現主義」（実際に「現場」で「現物」を観察し「現実」を認識して問題解決をはかる考え方）を大切にしてきましたが、この時は現場を確認しながらメンバーと対面で言葉を交わすことが思うようにできなかったのです。

厳しい状況の中でプロジェクトを前に進めるために意識したのは、あえて基本に立ち返ることでした。対面での会議ができない分、Web会議で使う資料を誰が見てもわかるよう作り込む。会議中に浮かんだ疑問や、認識にずれがありそうな点はその場で必ず確認する。こうした基本の積み重ねが欠かせなかったと振り返ります。

また、三現主義に原理・原則の視点を加えた「5原主義」も実践しました。海外の生産拠点に直接足を運べないため、まずは現地から共有される資料やデータをもとに、現場で何が起きているのかを正確に把握することを意識し、その上でなぜその事象が起こっているのかを「原理」を確認しながら掘り下げ、社内ルールや基準といった「原則」にも立ち返り、判断に誤りがないかを一つひとつ確認していきました。

非常に苦労の多いプロジェクトでしたが、無事に量産立上げを完遂。その製品を搭載した自動車が公道を走っていると、今でも思わず目で追ってしまいます。当時のメンバーからは、たまたま借りたレンタカーにその部品が搭載されていたという話を聞いたこともあり、本当にうれしかったですね。チーム全体で、達成感と喜びを分かち合えたプロジェクトでした。

このプロジェクトを通してさまざまな経験ができましたが、なかでも学びになったのは、完成車メーカーのお客様が打ち合わせに臨む姿勢です。会議中、確認事項がなければはっきりと「ありません」と答え、終了時間が近づけば次回に持ち越すか、その場で続けるかを確認する。つい時間が延びがちな打ち合わせですが、そうしたメリハリのある進め方は見ていてとても勉強になりました。

一人ひとりの価値観を大切に、チームで支え合う職場へ

昨年マネージャーに就任し、現在は部下のマネジメントにも注力しています。今の部署には長年生産技術に長く携わってきたメンバーが多くいますが、一人ひとり得意な分野は異なりますし、仕事に対する価値観や考え方も違います。たとえば、私は検査の経験が長かったこともあり、最初からできる限り完成度を高めたいという意識が強いです。一方で、設備の立ち上げを担ってきたメンバーの中には、まずはスピード重視で進めていき、改善を重ねながら品質を高めていくという考え方の人もいます。

どちらの価値観が良い、悪いということではありません。大切なのは、それぞれの経験や価値観を活かすことです。そのために心がけているのは、担当者の主体性を尊重すること。そのうえで、課題や検討すべき事項があればチーム全体で話し合いながら進めるようにしています。

もうひとつ、働きやすい環境にするために大切にしているのが、特定の人に業務が偏らない体制作りです。担当者が不在でも業務が止まらないよう、必ず代理を立てて役割を割り当てるようにしています。私用や急な体調不良で休みが発生しても、ほかのメンバーで仕事を進められるようにしているのです。

最近は、休暇の取得やフレックス制度の活用に対する理解も全社的に進み、生産技術の現場でも柔軟に働きやすくなっていると感じます。子どもの入学式や親の通院の付き添いなど、それぞれの事情に応じて休みを取ったり、勤務時間を調整したりできることも、今の働きやすさにつながっています。制度の充実もあり、最近はメンバー同士で「お互いの状況や都合を理解しながら協力する雰囲気」が自然と生まれているように感じます。

生産技術の仕事は、多くの部門やメンバーとの連携があってこそ成り立つものです。だからこそ、業務の面でも働きやすさの面でも、誰かが一人で抱え込んだり、孤立したりしない体制を作ることを何よりも大事にしています。

就活生の皆さんの中には、新しいチャレンジをすることに不安を感じている方もいるかもしれません。ですが、Astemoにはチームで話し合い、支え合いながら前に進める環境があります。何かを一人で抱え込むことは決してありません。だからこそ、安心して目の前の仕事に全力で取り組んでほしいです。品質の高い製品をより多くの方に届けるものづくりに携わりたい方と一緒に働けることを楽しみにしています。